TALAŞLI İMALAT  Talaşlı imalat prosesleri şekli,boyutları ve yüzey kalitesi önceden belirlenmiş parçaların metal işleme makinalarında kesme operasyonu ile şekillendirilmelerini kapsar.Talaşlı imalat, kesici takım ve iş parçasının nisbi hareketleri ile iş parçasının belirli bir kısmında, gerinim oluşturarak gerçekleştirilir.Diğer bir ifadeyle talaşlı imalat kesici takım tarafından uygulanan kesme kuvvetleri ile iş parçası arasındaki ara etkileşime bağlıdır.Talaşlı imalat proseslerinde mekanik enerji kullanılır.Bu gruba giren bazı yeni imalat tekniklerinde ise kimyasal,elektrik ve ısı enerjisi kullanılmaktadır.Talaşlı imalat yöntemleri başlıca dokuz ana grupta toplanabilir;  1) Vargel ve planyalama, 2) Tornalama,  3) Borlama,  4) Delme,  5) Frezeleme,  6) Broşlama 7) Raybalama,  8) Testere ile kesme işlemi,  9) Taşlama  Talaş Kaldırma Mekanizması: Son derece karmaşık olan talaş kaldırma mekanizmasının anlaşılabilmesi için üç boyutlu kesici takım geometrisi,iki boyutlu ortogonal geometri şeklinde basitleştirilmiştir.İş parçası bir levhadan ibarettir.Bu model talaş kaldırma sürecinde iş parçasının davranışını,takım geometrisinin en kritik elementlerinin ( kesici takım burun açısı ve talaş açısı a ) etkisini,takım ile talaş arasındaki ve takımın tabanı ile yeni teşekkül eden yüzey arasındaki etkileşimleri gösterir.a talaş açısı, g taban açısı, b takım kama açısı ve q kayma açısıdır.Talaş kaldırma kesme zonu ve talaş oluşumu şeklinde iki başlık altında toplanabilir:  Kesme Zonu: Basit bir yaklaşımla metal işleme küçük bir bölgede kayma ile gerçekleştirilen bir operasyon olarak değerlendirilebilir.Diğer bir ifadeyle kesme ve talaş son derece dar bir zonda gerçekleşen bölgesel kesme veya kayma prosesi tarafından oluşturulmaktadır. Kesici takım önünde oluşan radyal basma zonunda yüksek deformasyon hızı ile yüksek oranda gerinime uğratılmış plastik bölge bulunmaktadır.Bütün plastik deformasyon proseslerinde olduğu gibi radyal basma zonu elastik ve plastik basma bölgelerinden meydana gelir. Talaş Oluşumu: Pratikteki metal işlemede talaş teşekkülü ideal şartlardaki talaş oluşumundan farklılıklar göstermektedir;  1) İdeal halde plastik şekil verme proseslerinden hatırlanacağı gibi kayma zonu kayma sistemlerinden meydana gelmektedir.Kayma sıkı paketlenmiş düzlemlerde gerçekleşir ve sürekli bir talaş oluşur.Bu durum değişik proses koşulları altında genelleştirilmiştir;  a) Nispeten düşük kesme hızlarında ve yağlayıcı kullanılması halinde; yağ talaş ve taban yüzeylerine ulaşarak işlevini yerine getirir ve talaşın takım yüzeyinde kayması sağlanır.Yeni oluşan yüzey ve talaşın alt yüzeyi düzdür.Talaşın iç yüzeyinin basamaklı veya çentikli oluşu talaş oluşumunun kayma ile meydana geldiğini göstermektedir.  b) Biraz yüksek hızlarda çalışma halinde ise sıcaklık yükselir.Sürtünme artarak takım yüzeyinde kaymayı tamamen önler ve sistem bir optimim proses geometrisi bularak enerji tüketimini minimum seviyeye indirir.Kayma yığılma kenarı sınırı boyunca oluşur ve bu yüzden etkin talaş açısı önemli derecede genişler ve enerji tüketimi azalır.Ancak yığılma kenarı periyodik olarak kararsız hale geldiğinden boyut kontrolü kaybolur ve boyutsal toleranslar yükselir.  2) Özel koşullar altımda sürekli talaşların kalınlığı periyodik olarak değişim sergileyebilir ve dalgalı tip talaş oluşur.Dalgalı talaşın kalınlığı sinüzoidal bir değişim gösterir.Kesme kuvvetlerinin periyodik olarak değişimi titreşim ve talaş kalınlığının değişmesine neden olur.  a) Bir önceki pasoda sert bir noktanın veya diğer bir düzensizliğin sebep olduğu dalgalanma titreşime neden olarak deforme olmayan talaş kalınlığında değişime sebep olur ve yığılma kenarının periyodik kaybına yol açar.Genellikle böylasi bir oluşum proses koşullarındaki değişikliklerle 8 hız,besleme,iş parçasının bağlantısı ve kesici takım bağlantısı) önlenebilir.  b) Titreşim tezgah yakınındaki titreşimli bir makinadan de kaynaklanabilir.Titreşim önleyici teçhizatlarla veya sarsıntılı makinanın uzaklaştırılması ile problem ortadan kaldırılabilir.  3) Segment tipi talaşlar testere dişi benzeri dalgalanma gösterir.Kalın kısımlar düşük oranlarda deformasyona uğrarlar ve birbirleriyle şiddetli bir şekilde şekil değişmiş ince kısımlarla birleşmişlerdir.Titanyum gibi düşük ısıl iletkenliğe sahip malzemelerin işlenmesinde segment tipi talaşlarının en tipik örnekleri görülebilir.  4) Belirli şartlar altında kesikli (süreksiz) talaş oluşur;  a) Sünek malzemeler düşük hızlarda işlenirse kesmeyi başlatabilmek için yeterli gerinime ulaşılıncaya kadar aşırı deformasyon sertleşmesi iş parçasında bozunumu devam ettirir.Sistemdeki elemanlar (kesici takım tutucusu) ani hızlanmaya ve talaşın tamamen ayrılmasına müsaade eder.Ezme döngüsü yeniden başlar ve devam eder.Kesme kuvvetleri aşırı derecede dalgalanırsa yeni oluşmuş yüzey yırtılır ve dalgalı hale gelir.  b) Yüksek kesme hızlarında oluşan segment talaşı aynı zamanda parçalanarak ayrılabilir.  c) Süreksiz talaş oluşumu bazı alaşımlarda bilinçli olarak gerçekleştirilir.Gerilim yükseltici ikinci fazlar yan yana sıkı paketlenmiş talaşın tamamen ayrılmasına neden olurlar.İkinci fazlar ve inklüzyonlar çoğunlukla primer ve sekonder kayma zonlarında kayma mukavemetini azaltırlar.Bu yüzden kesme kuvvetleri düşüktür.Talaş kaldırma kabiliyeti arttığı için yüzey bitirme iyileşir ve titreşim oluşturma eğilimi azalır. Yukarıda yapılan açıklamaları kısaca özetlemek gerekirse iş parçası malzemesinin talaşlı işlem karakteristiği, kullanılan metoda ve işlem değişkenlerine bağlı olarak talaşlar;  1) Sürekli (akma) talaş,  2) Dalgalı,  3) Segment,  4) Kesikli türlerde olabilir.  TALAŞLI ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ  Vargel ve Planyalama: İş parçası ve kesici takımın nisbi hareketleri açısından vargel ve planyalama tüm yöntemler içinde en basit talaşlı şekillendirme metodlarıdır.Bu işlemlerin gerçekleştirilmesinde kullanılan makinalar ve takımlarda tüm tezgah ve kesici takımlar içinde en basitleridir.Vargelde düzgün bir yüzey eldesi amacıyla doğrusal bir çizgi boyunca kesme hareketi yapan tek noktalı bir kesici takım kullanılır.Birbirini takip eden kesme vurguları arasında takım kesme hareketine uygun bir açıyla beslenir.Düzlemsel yüzeylerin eldesinin yanısıra değişik oyuklarda vargel veplanya ile üretilebilirler.Vargel ve planyaların operasyonu için oldukça yetenekli operatörlere gerksinim vardır.Bu tezgahlarda üretilen şekillerin çoğunluğu frezeleme,broşlama gibi proseslerle daha ekonomik olarak imal edilebilmektedir.Planyalar, vargele bağlanması mümkün olmayan büyük iş parçaları üzerinde yatay ve düşey düzlemsel veya eğrisel formdaki yüzeylerin işlenmesi için kullanılmaktadır.  Planyalama operasyonlarının çoğunluğunda hareket şekil vargelin ters istikametindedir.İş parçası bir veya daha fazla sayıdaki tek noktalı kesici takımı geçerek şekillenir.İşparçası malzemesine göre tezgahlardaki girdi parametreleri değişmektedir.Vargel işleminde kesici takım ileri hareketi (strok)esnasında iş parçası üzerinden v hızında geçerek kesmeyi gerçekleştirir ve hızlı bir dönme stroğu ile geri döner.  TORNA TEZGAHLARI  Torna tezgahları geniş bir tezgah sınıfını oluşturmaktadır.Bütün diğer tezgah tiplerinin torna tezgahlarından türemiş oldukları söylanabilir.Genel olarak kalemin sabit kalıp parçanın döndügü bir tezgahtır. Torna tezgahında işlenecek parça aynı zamanda sabit punto görevi yapan aynaya oynar çeneler yardımıyla bağlanır ve iş mili grubundan gelen hareketle çevrilir.Bu sırada parçanın salınımını azaltmak için diğer uçta hareketli punto ile sıkıştırılabilir.Uzun parçalar sabit ve hareketli yataklarla desteklenebilirler.Tezgah motorundan alınan hareket uygun dişli sistemleri vasıtasıyla istenilen devir sayısında iş parçasına aktarılıp istenen kesme hızı elde edilebi,lir.İş parçasının dönme yönü değiştirilebilir. Parçayı işlemeye yarayan ve tutucuya bağlanmış kesici uç kendisine hareket vermek için bir araba üzerine bağlanmış olup gerek boylamasına ve gerekse enlemesine el ile yada otomatik olarak hareket ettirilebilir.El ile kumanda el çarkları ile sağlanır.İş milinden alınan hareketin uygun biçimde iletildiği talaş mili sayesinde kalemi taşıyan araba iş parçasının eksenine paralel yönde yer değiştirerek iş parçasının değişik yerleri düzenli biçimde işlenebilir.Vida açma işlemlerinde talaş mili yerine daha büyük ilerlemeler sağlayan ana milinden yararlanılarak araba ve buna bağlı olarak da kalem hareket ettirilir. Genelde silindirik parçaların işlenilmesinde kullanılan torna tezgahları bazı eklerle frezeleme,diş açma,delik delme,delik işleme ve konik tornalama gibi işlevleri de yapabilirler.Konik tornalama özel öneme sahip olup değişik biçimlerde gerçekleştirilebilmektedir. Bir torna tezgahının ana karakteristikleri puntolar arası mesafe ve punto yüksekliğidir.Bunların standart değerleri normlarda verilmiştir ve tezgahın işleyebileceği parçanın boy ve çap değerlerini göstermektedir.Torna tezgahları paralel,rovelver ve otomatik tipleri de mevcuttur.  Paralel Tornalar: Kalemin temel hareketleri genellikle parça eksenine paraleldir.İşlenecek parça bir yandan iş burnuna takılan bir aynaya diğer taraftan puntoya bağlanır.Aynaların bağlanma yerleri sabit olup ileri geri değiştirilebilir.Farklı uzunlukta parçaların bağlanabilmesi için puntolar kızaklar üzerinde hareket edebilir.  Rovelver Torna Tezgahları: Paralel tornalardan farkı,rovelver (dönebilir) bir takım taşıyıcısının bulunmasıdır.Bu döner takım taşıyıcısı altı köşeli olup her köşesi üzerine özel tesbit tertibatı yardımıyla ayrı görevler gören takımlar takılabilir.Amaç takımları rovelver kafa üzerinde hazır bulundurarak takım yada tezgah değiştirme esnasında geçen ve verimli olmayan süreleri minimuma indirmektir.  Otomatik Torna Tezgahları: Otomatik tornalar çubuk formundaki malzemeden küçük iş parçalarının seri bir şekilde kütlesel olarak imalatı için kullanılır.Bu tezgahlarda parçanın bağlanması ve takım değiştirmesi gibi verimli olmayan hareketlere harcanan zaman el yerine otomatik tertibat kullanıldığından rovelver tornalara göre daha kısadır.  Prodüksiyon Tornaları: İmalat işlerinde kullanılan tornalardır.Bu bakımdan üniversal olmaktan çok imalatı kolaylaştıracak ve verimli olmayan hareketler sırasında geçen zamanı kısaltmaya yarayacak tertibatla donatılır.Motor güçleri üniversal yornalara nazaran daha yüksektir.  Ağır Torna Tezgahları: Büyük ve ağır parçaların tornalanmasına yararlar.  Düşey Torna Tezgahları: Özel bir tezgah tipini oluştururlar.Bunların başlıca özelliği iş milinin düşey olmasıdır.Tezgah bir yada iki sütunlu olabilir.  Plan Torna Tezgahları: Bu tip tezgahlar kısa fakat çapı çok büyük olan iş parçalarının işlenmesine uygundur.  Hadde Tornası: Bu tezgahlar sadece hadde silindirlerinin işlenmesinde kullanılır.  Sırt Torna Tezgahları: Pralel tornalarda gerçekleştirilen işlemlere benzer tornalama işlemleri yapılabilir.Özelliği form freze bıçaklarının,azdırmaların diş sırtlarını yani taban yüzeylerini tornalayabilmesidir.  FREZELEME: Frezeleme operasyonu yatay ve düşey frezeleme olmak üzere iki grupta toplanır.Bazen yatay frezeleme periferik veya slab frezeleme,düşey frezeleme ise yüzey frezeleme olarak anılmaktadır.Bu yöntemler birbirlerine göre bazı değişiklikler göstermektedir. Yatay frezeleme ile yüzey işleme kesicinin dış kısmına yerleştirilen dişler vasıtasıyla sağlanır.Yüzey, kesicinin dönme ekseni ile paraleldir.Düz ve değişik formlara sahip yüzeyler bu metodla elde edilebilir ve sonuç yüzeyin kesiti,kesicinin eksenel çevre şeklinin aynısıdır.Bu yöntemle frezeleme genellikle yatay milli şeklinin aynısıdır. Düşey frezeleme işlemi ile elde edilen yüzey kesici ekseni ile dik bir açı yapar.Kesme işleminin çoğu kesici dişlerin dış kısımları tarafından gerçekleştirilmektedir.Yüzey frezeleme yatay ve düşey milli tezgahlarda yapılabilir. Frezeleme işlemlerinde ortaya çıkan sorunlar,nedenleri ve çözüm yolları şunlardır;  Titreşim: Muhtemel sebepler şunlardır;  1) Makine, takım tutucusu, iş parçası bağlantısında ve milde yetersiz rijitlik  2) Çok büyük kesme kuvveti  3) Kör takım kullanımı  4) Yetersiz yağlama  5) Düz dişli takım 6) Çok büyük radyal çıkış  7) Sürtünme,yetersiz parçayı kurtarma mesafesi  Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için aşağıdaki işlemler uygulanabilir; 1) Daha büyük millerin kullanımıyla giderilebilir.  2) Besleme miktarının azaltılması ve iş parçası ile aynı anda temas eden diş sayısının azaltılması  3) Takım bileme ve değiştirme ile diderilebilir.  4) Yağlayıcının kesme zonunu tamamen ıslatmasını sağlamak  5) Helisel takım kullanımı  6) Takım açısının kontrolü  Boyut hassasiyetinin azalması ve boyut kontrolünün kaybı:Bu sorunu oluşturan muhtemel sebepler; Ötelenmeye sebep olan yüksek kesme yüklemesi, talaş toplanmasıdır,parça değiştirme esnasında talaşın tamamen temizlenmemesidir. Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için şunlar yapılabilir; parça ile aynı anda temas eden diş sayısının azaltılması,talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıdır.  Hızlı Takım Köremesi: Ortaya çıkan sorunların nedenleri; çok büyük kesme kuvveti ve yetersiz soğutucudur. Sorunları gidermek için; parça ile temas halindeki diş sayısının azaltılması ve talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıyla giderilir. Kötü Yüzey Bitirme: Ortaya çıkan sorunlar; yüksek miktarda besleme,körelmiş takım kullanımı,düşük kesme hızı ve takımın diş sayısının yetersizliğidir. Sorunları gidermek için; bütün dişlerin aynı yükseklikte olup olmadığı kontrol edilmelidir.  Takımın Parçaya Batması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri; çok büyük radyal çıkış,çok büyük talaş açısı ve uygun olmayan kesme hızıdır. Bu sorunları gidermek için; diş parçasının ötelenmesi önlenmelidir.  İş Parçasının Sıvanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır; hafif kesme,yetersiz radyal çıkış ve büyük alan genişliğidir. Bu sorunları gidermek için; büyük besleme miktarı ve takım bileme işlemleri yapılır.  Takım Yanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır; yetersiz yağlayıcı ve çok yüksek kesme hızıdır. Bu sorunları gidermek için; sülfür esaslı yağ ilavesi,kesme hızının azaltılması ve soğutucunun takım ve kesme zonunu tamamen ıslatılmasının sağlanmasıyla giderilebilir. Takım Dişlerinin Kırılması: Sorunun nedeni çok yüksek besleme miktarıdır. Sorunu gidermek için; düşük miktarda besleme,çok sayıda dişe sahip takım kullanımı ve tabla malzemesi miktarının azaltılması uygulanabilir.  TAŞLAMA: Taşlama temel malzeme işleme proseslerindendir.Taşlama terimi genellikle belirli bir geometriye sahip takım şekline dönüştürülmüş veya serbest halde bulunan sert,köşeli aşındırıcı partikül veya tane yığınları ile metal işleme prosesini kastetmektedir.Partiküller üzerindeki küçük kesici uçlar talaş oluşumunu sağlar.Uygulama işlemine göre taşlama işlemi aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir;  1) Yüzey Taşlama:Bu işlem silindirik yüzeye sahip bir disk tarafından gerçekleştirilir.Disk genellikle iş parçasından daha dar olduğu için iş parçasının kalınlığı ve genişliği boyunca besleme yapılır.Yüzey taşlama tezgahları ile hassas ve düzgün yüzeyler kısa zamanda elde edilebilmektedir.  2) Silindirik Taşlama: Hızla dönen taşlayıcı diskin yavaşça dönme hareketi yapan parça üzerinde çalışması ve bireysel kesmelerin çok kısa oluşu dışında tornalamanın aynısıdır.Bu amaçla silindirik taşlama tezgahları kullanılır.Bu tezgahlardan yalnız dış taşlamaya uygun olanlarına dış ve sadece iç taşlamaya uygun olanlarına ise iç silindirik taşlama tezgahı denir. 3) Merkezsiz Taşlama: Çok hassas silindirik yüzeyler yüksek hızlarda hareket eden merkezsiz taşlama ile çok küçük toleranslar dahilinde işlenebilmektedir.İş parçası parça tutucu tarafından hafifçe desteklenir ve taşlama basıncı taşlayıcı disk hızının 1:20’ si oranında bir hızla hareket eden düzenleyici disk tarafından uygulanır.  4) İç Taşlama: Küçük bir disk iş parçasının boşluğu içinde çalışır.Partiküllerin bireysel kesme boyları dış silindirik taşlama operasyonundakinden daha büyüktür.  5) Düzlemsel Bir İş Parçasının Tüm Genişliği Bardak Şekilli Diskin Halkası Yüzey Bitimi Tarafından Taşlanabilir: Bu yöntem yüzey frezelemeye benzemektedir.Küçük parçalar kenar taşlama olarak da adlandırılan yöntemle silindirik disklerin alın yüzeyleri üzerinde taşlanabilirler.  6) Basit Geometrik Yüzeylerin Yanı sıra Yiv ve Dişli gibi Girift Kısımların İşlenmesinde de Taşlama Kullanılabilir: Diğer talaşlı şekil verme yöntemlerindeki gibi taşlama ile şekil verme ve yüzey bitirme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir. Belirli bir proses geometrisi için deforme olmayan talaş kalınlığı ve kesme boyu artan kesme derinliği ve besleme hızı ve azalan disk hızı ile birlikte artmaktadır. Taşlama prosesleri deforme olmayan talaş kalınlığına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir;  a) Hassas Taşlama: Geçmişte taşlama işlemlerinin çoğu toleransları iyileştirmek ve yüzey kalitesini arttırmak için yapılırdı.Hassas taşlamada deforme olmayan talaş kalınlığı küçük ve spesifik enerji gereksinimi yüksektir.Proses bazen sabit besleme yerine sabit kuvvet uygulaması ile kontrol edilir.  b) Kaba Taşlama: Günümüzde taşlama malzeme işlemine ve şekillendirme prosesi haline gelmiştir.Diskler yeniden ağız hazırlamaya gerek duylmadan kırılmış aşındırıcı tozları ortamdan uzaklaştıracak ve aşırı sürtünmeyi önleyecek şekilde dizayn edilirler.  c) Sürünme Beslemeli Taşlama: Talaşlı işlemle işlenmesi planlanan malzemenin tamamı tek pasoda ve son derece yavaş bir hızla işlenmektedir.Disk önündeki sıcaklık artışı herhangi bir zararlı etkide bulunmadan metal işleme hızını yükseltmektedir.Malzemelerin metalurjik karakteristiklerine bağlı olarak belirli bir dereceye kadar artan sıcaklıkla birlikte talaşlı işlem kabiliyeti artar.  DİĞER TAŞLAMA METODLARI  Honlama: Honlama prosesi yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve parçaların iç ve dış yüzeylerinin bütününün işlenmesini sağlayan bir talaşlı işlem yöntemidir.Broşlama ile açılan deliklerin yüzey bitirmesi ve nihai boyutların verilmesi bu yöntemle sağlanır.Ayrıca kesici takımların izleri dalgalanmalar ve küçük geometrik bozukluklar da bu yöntemle giderilebilmektedir.Kesme hızı taşlama operasyonundakinden çok daha düşüktür.Malzeme kaldırma miktarı 0.1mm veyq daha küçüktür.Honlama kesici bir takımın yüzey bitirmesinde olduğu gibi zaman zaman el ile yapılmasına rağmen genellikle özel bir aparat ile gerçekleştirilir.Honlama çoğu kez otomobil silindirleri gibi silindirik iç yüzeyler üzerinde yapılır.Honlama taşları hon başlığına iş parçasına karşılık gelecek şekilde bağlanır ve taşlar işlenecek yüzeye düşük miktarda kontrollü bir basınç uygularlar.Hon başlıklarının hareketleri iş parçası yüzeyinin klavuzluk ettiği delikteki yüzen şamandıralarla kontrol edilir.  Parlatma (polisaj) ve Fırçalama: Bu proses grubunun çoğunda aşındırıcı tozlar bant veya silindirik yüzey üzerindeki bez parçalarına gömülü halde kullanılırlar.Parlatma kuru veya yağlayıcılı ortamlarda gerçekleştirilir.Parlatma ile reflektivitesi yüksek yüzeyler elde edilebilir.Yüksek reflektivite yüzey düzgünlüğünden ziyade yüzey tabakalarını sıvanmasının bir sonucudur.  Lepleme: Yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve içerisine aşındırıcı gömülü lep olarak adlandırılan yumuşak bir taşıyıcı malzeme ile gerçekleştirilen bir yüzey işleme yöntemidir.Lep malzemesi olarak iş parçası malzemesinden daha düşük sertlikte bez,dökme demir ve bakır gibi çeşitli malzemeler kullanılabilir.  Ultrasonik Taşlama: 0.04-0.08 boyutundaki adımlar şeklinde üretilen ultrasonik titreşimler sünek bir malzemeden yapılmış takım başlığını hareket ettirir.İçerisinde aşındırıcı partiküllerin gömülü olduğu çamur şeklindeki taşıyıcı arayüzeye doldurulur ve iş parçası dereceli olarak erozyona uğratılır.